設備故障診斷技術是七十年代以來，隨著計算機和電子技術的飛躍發(fā)展，促進工業(yè)生產現(xiàn)代化和機器設備的大型化、連續(xù)化、高速化、自動化而迅速發(fā)展起來的一門新技術，也是一門以高等數(shù)學、物理、化學、電子技術、機電設備失效學為基礎的新興學科。它是現(xiàn)代化設備維修技術的重要組成部分，并且正在日益成為設備維修管理工作現(xiàn)代化的一個重要標志。
設備故障診斷技術對確保機械設備的安全、提高產品質量、節(jié)約維修費用以及防止環(huán)境污染均起到重要作用。因此，在生產中運用現(xiàn)代設備故障診斷技術，可給企業(yè)帶來巨大的經濟效益。雖然這一技術的經濟意義是多方面的，但歸納起來可以集中體現(xiàn)在兩個方面，即突發(fā)故障的降低和維修費用的減少。
1.關于突發(fā)故障方面
無論國內還是國外，在生產發(fā)展中都曾發(fā)生過一系列驚人的重大設備事故。這都給企業(yè)帶來了大的經濟損失甚至政治影響。
1979年美國三里島核電站重大泄露事故發(fā)生，由于系統(tǒng)誤判斷，開關誤操作、堆芯嚴重損壞，放射性物質外流，從而造成幾十億美元的經濟損失，并因公害引起居民示威，迫使國會出面調解。
1984年在印度博帕爾市，由美國聯(lián)合炭化公司經辦的博帕爾農藥廠發(fā)生了甲基異氰酸脂壓力失控，從出現(xiàn)裂紋的安全閥泄露出來，造成了兩千人死亡及二十幾萬人中毒受害，后迫使該市搬遷。
1986年蘇聯(lián)基輔市切爾諾貝利核電站第四號機組發(fā)生事故，導致堆芯毀壞，部分放射性物質放入大氣，廠房因爆炸和大火而部分倒塌。這是由于違章操作，應急系統(tǒng)失效，終造成了四號機長期埋葬以及嚴重的國際影響。
以上幾個典型案例都說明了由于一些單位缺乏對設備診斷的足夠認識，因而措施不力，不能早期發(fā)現(xiàn)故障并使之得到控制，終于導致事故爆發(fā)。
這種情況近年來在國內也同樣存在。例如眾所周知的大連某石油廠爆炸事故，河南某鋼廠的電纜失火事故以及大同某電廠二號機組的飛車事故等，雖然不象1979年吉林某液化氣站球罐破裂事故造成死32人，傷殘50多人，直接損失600多萬元，成為79年四大事故之一，但是也造成了很大的經濟損失和生產影響。另外，據(jù)我國對年產30萬噸合成氨和48萬噸尿素化肥廠五大透平壓縮機組的初步調查結果表明，僅1977年和1978年的不完全統(tǒng)計，機械故障高達100多次，經濟損失幾個億，相當于另辦一個新廠的年產量收益。
如果以上這些單位，認真推廣和應用設備故障診斷技術，充分掌握設備運行現(xiàn)狀，及時找出存在故障的部位和原因，以及科學地進行趨勢分析，果斷地采取有效措施，就完全可能及時防止重大設備事故的發(fā)生，也能將其危害限制在一定的范圍內，從其可能產生的直接損失和間接損失中得到效益。
據(jù)資料報道，美國的PEKRUL發(fā)電廠在IMEKO第三屆國際會上曾介紹，該廠裝機容量為100萬千瓦，電費為0.015美元/度，年生產值為1億美元，事故停機損失為15萬美元/年，該廠共有50個部位要監(jiān)測，共需投資20萬美元，監(jiān)測費用為1.5萬美元/年，根據(jù)可靠性計算，整個系統(tǒng)可能有14次事故停機，而決定采用診斷技術后有50%的事故能被檢查出來，又有20%是假警報，每次事故停機平均需要3天時間檢修，則該診斷系統(tǒng)能節(jié)約的費用B為：
B=0.5×0.5×14×3×150，000×（1-0.2）=1，260，000美元/年
而診斷所需成本A則為：
A=（200，000/10年折舊）+15，000=35，000美元/年
則經濟效益系數(shù)C為：
C=B/A=1，260，000/35，000=36
在我國雖然開展設備診斷的時間不長，但也取得了一些顯著的效果。例如遼化從法、意、西德引進的大型機組，在試車初期發(fā)生多起振動故障，并曾先后損壞過三個離心壓縮機轉子，不能投入運行，后經故障診斷和振動分析，終于解決了問題，又如過去鐵路系統(tǒng)曾存在大量的燃軸事故，影響了鐵路運輸，后來運用紅外技術，從1979年到1986年共發(fā)現(xiàn)和防止了車輛燃軸達291萬件，1986年與1978年相比，這類事故減少了14倍，按經濟效益計算等于每年為鐵路增加車輛43萬次，相當于增加運輸收入2億多元。
以上事實說明開展和應用設備故障診斷技術對保證生產發(fā)展，防止設備事故是可以取得顯著效益的。
2.關于維修費用方面
在人類生產發(fā)展史上，設備維修體制的發(fā)展經歷了從不定期到定期，又到不定期
這樣幾個階段，它反應了如何獲得經濟效益的事實。
事后維修方式時代對發(fā)生事故難以預料，并往往會造成設備的嚴重損壞，既不安全而且又延長了檢修時間，修理費用反而加大。
計劃維修是建立在設備故障率的統(tǒng)計分析基礎上的，其檢修期遠遠小于短故障期，因此可以保證不會出現(xiàn)設備損壞的嚴重故障，但是往往要使還能運行一段時間的設備停下檢修，既減少了產量又增加了維修費用，造成所謂"過剩維修"，這對于現(xiàn)代化大型連續(xù)生產企業(yè)，其不合理是明顯的。這種"過剩維修"所造成的經濟損失可從遼化的統(tǒng)計予以說明，由于該公司過去按規(guī)定每年必須停車大修一次，致使 生產要少收入利潤4，000萬元左右，大修耗資4，270萬元，總計為8270元，而國外同類企業(yè)每3~4年才維修一次，相比之下，過剩維修的損失是其可觀的。
而以狀態(tài)監(jiān)測為基礎的預知維修，是不規(guī)定檢修周期，但是要定期或連續(xù)地對設備進行狀態(tài)監(jiān)測，并根據(jù)狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷的結果，查明設備有無劣化或故障征兆，再安排在必要時進行修理。它能在設備失效前檢測和診斷出所存在的故障，并可較準確地估計出連續(xù)運行的可靠時間，因而設備使用壽命長，意外停機事故少，還有因過剩維修受到控制，從而減少了備件消耗和維修工作量，也可防止因檢修而出現(xiàn)的人為故障，從而終導致使維修費用低。
根據(jù)美國國家統(tǒng)計局提供的資料，1980年美國工業(yè)設備維修化掉2460億美元，其中約750億美元是由于過剩維修而造成的浪費，約占當年美國稅收的十分之一。當其他各國認識到設備故障診斷技術的重要作用，并在企業(yè)中實行狀態(tài)監(jiān)測維修后，也同樣取得了很大的經濟效益。例如：
英國：政府對2000家工廠進行調查的結果表明，設備管理采用故障診斷技術后，每年可節(jié)約維修費用3億半鎊，而用于診斷技術的投資費用為0.5億鎊，直接收益為2.5億鎊，診斷技術投資與獲利1：5，某些工廠投資和獲利之比高達1：17。
日本：新日鐵公司采用診斷技術后，每年維修費用降低10%，獲凈利200億日元。企業(yè)采用診斷技術后，設備停機時間平均下降50%，事故率下降75%，維修費用下降25~50%，日本還推薦100億日元的設備要配備1億日元的診斷系統(tǒng)。
加拿大：某造紙廠在機械設備管理中采用了診斷技術后，僅在一年半時間中，即降低損失81%，凈收益500萬美元。
丹麥：一個化工廠采用狀態(tài)監(jiān)測維修后，使維修工作量247臺減到14臺，一個煉油廠把電機的維修費下降了75%，一個造紙廠實行狀態(tài)監(jiān)測的年就節(jié)約25萬美元，而支付的監(jiān)測設備費還不到節(jié)約費用的10%。
國內設備管理中采用診斷技術工作起步較晚，但也有許多成功的例子，概括地講，應用診斷技術，實行以狀態(tài)監(jiān)測為主的維修制度有以下優(yōu)點：
（1）避免"過剩維修"，防止因不必要的拆卸使設備精度降低，延長設備壽命
（2）減少維修時間，提高生產效率和經濟效益。
（3）減少和避免重大事故發(fā)生，故不僅能獲得巨大經濟效益，而且能獲得很好的社會效益。
（4）降低維修費用
綜上所說，我們可以得出結論，對于現(xiàn)代化設備來說，不出故障是很難做到的，問題在于早期發(fā)現(xiàn)，防患于未然，而以時間為基礎的定期維修方式必然要過渡到以狀態(tài)為基礎的狀態(tài)監(jiān)測維修制度。因為按狀態(tài)維修產生的經濟效益是十分驚人的，有"無形的財富"和"被遺忘的利潤"之稱。
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